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序号 |
技术名称 |
适用范围 |
技术主要内容 |
解决的主要问题 |
技术来源 |
所处阶段 |
应用前景分析 |
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1 |
氨碱厂白泥用于锅炉烟气脱硫技术 |
氨碱企业及与氨碱企业距离较近的其他企业的燃煤锅炉的烟气脱硫 |
白泥制成浆液作为烟气脱硫剂，脱硫效率达到95%；白泥脱硫后的产物石膏用作水泥制备材料，达到GB/T21371-2008国家标准（用于水泥中的工业副产石膏）。或利用海水对硫酸钙的溶解性，将白泥脱硫后产物排放入海。 |
对氨碱法纯碱工艺在生产过程中产生的大量废渣白泥综合利用，同时对燃煤锅炉运行产生的烟气中的SO2进行脱硫处理，实现白泥 - SO2双向治理。 |
自主研发 |
推广阶段 |
1、用白泥作为脱硫剂，与其他烟道气脱硫方式相比可节省大量氧化钙、氧化镁、纯碱等资源。
2、本技术脱硫效率稳定，保持在90%以上，可广泛应用于锅炉烟道气和其他含二氧化硫废气的脱硫工程中。
3、以一台220t/h锅炉、年运行7000小时为例，可综合利用白泥约6000吨，减排二氧化硫约3000吨。
4、脱硫产品石膏综合利用的市场前景好，有良好的社会效益和经济效益。60万吨纯碱产量可产生30~35万吨湿碱渣（50%水分），全部用于脱硫可减排二氧化硫约6.4万吨。创造经济价值6000万元/年以上。
５、已有2-3家氨碱企业将白泥用于本企业燃煤锅炉烟气脱硫。 |
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2 |
联碱不冷碳化技术 |
联碱法制碱工程项目中的碳化工序 |
通过不冷碳化工艺专利技术，取消传统碳化塔生产过程中必须使用的冷却水箱，实现不冷碳化。 |
增大碳化取出的结晶粒度，降低晶浆分离难度，降低重碱水分，节省煅烧蒸汽消耗。延长碳化塔作业周期，大幅度降低洗塔次数，大幅度降低污水排放量。 |
自主研发 |
推广阶段 |
1、不冷塔工艺流程简单，操作实现了异常简单的气液调节操作，为真正意义上的自控提供了条件。
2、建设投资少，运行成本低，节能减排效果明显。
对于30万吨的联碱企业，与外冷碳化联碱工艺相比，投资可减少1800万，每年节约6860吨标煤。
3、塔内没有任何形式的冷却器，根除了结疤最严重的部位，冷却表面。塔内构件少而简单，相互之间的空间距离大，允许结疤的余量大，在一定的结疤速度下塔的作业周期可以延长。塔内容易造成结晶堆积的死角少，也有利于延长作业周期，可真正实现零排放。
4、目前仅一家应用。 |
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3 |
回收锅炉烟道气CO2生产纯碱技术 |
纯碱生产及其他以CO2气为原料进行生产的企业 |
不改变纯碱生产工艺，采用变压吸附，回收锅炉烟道气CO2用于生产纯碱。 |
以天然气为原料的联碱厂可取消石灰窑；氨碱厂可减少石灰石用量。节约能源和资源，减少CO2排放。 |
联合研发 |
推广阶段 |
1、对纯碱及其他以CO2气为原料进行生产的企业有示范作用，可达到节能减排的目的。
2、以公司年产15万吨合成氨，35万吨纯碱，3万吨碳铵计，煅烧纯碱，锅炉每年产生100% CO2气约12万吨，采用该技术后，公司每年可减少CO2气排放约5万3千吨。
3、3、减少石灰石消耗约7.9万吨/年。
4、减少白煤消耗约1.15万吨/年。
5、综合成本约0.65元每方CO2，与石灰窑相当。
6、只一家企业应用。 |
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4 |
干法蒸馏技术 |
氨碱法纯碱制造中蒸馏回收氨工艺 |
在氨碱法纯碱制造蒸馏回收氨的工艺操作中，直接以生石灰粉来分解结合氨，其余部分同正压蒸馏操作。 |
既回收了制备石灰乳时生石灰和水的反应热用于蒸馏，同时减少了蒸馏废液当量。 |
自主研发 |
推广阶段 |
1、节约资源与能源：可节省蒸汽消耗约0.4t/t碱。
2、可回收利用约7万kJ/t碱的反应热，减少约13万kJ/t碱的废液热损失。
3、节约化灰海水约2m3/t碱。
4、减少污染排放：本技术减少了蒸馏废液产生当量约2m3/t碱，即比其他氨碱企业减少了废水的排放量2m3/t碱。
5、只一家氨碱企业应用。 |
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5 |
外冷变换气制碱清洗工艺 |
联碱企业 |
1、有角阀外冷式碳化变换气制碱工艺在连续作业一个月左右后，碳化塔均需停塔煮洗，再恢复生产。
2、无角阀外冷碳化工艺由几台外冷式碳化塔组成一组；每台塔作业数天后，用氨母液II 及部分碳化尾气加压后，逐台塔轮换清洗；清洗塔排出的氨母液II 送入制碱塔制碱。这样，不产生煮塔洗水；同时也避免了停塔煮洗造成的减产损失。
3、该项技术已取得发明专利，专利号为：ZL200710050017.8。 |
根治联碱废水排放，真正实现废水零排放。 |
联合研发 |
推广阶段 |
以20万吨/年中型联碱厂为例，与采用有角阀工艺相比，无角阀工艺的经济效益分析如下：
1、减少煮塔洗水量~4900m3/年，节省水耗及污水处理费5.635万元/年；
2、减少煮塔减产损失~7200t/年，折合金额1116万元/年；
3、运行电耗增加~5kWh/t，折合电费50万元/年；
以上三项增、减相抵后，可节省运行费用1071.635万元/年。
4、设备费节省~16万元；
5、只一家联碱企业应用。 |
